Le nouveau matériel d’impression 3D et le développement de l’application mobile marquent une étape importante vers l’utilisation des nouveaux outils numériques, de l’impression 3D et des matériaux avancés dans l’industrie de la réparation des collisions.
L’application mobile AR peut être utilisée pour effectuer un contrôle de qualité sur les réparations automobiles.
Un projet entre l’Université de technologie de Swinburne en Australie et la société australienne de logiciels, de robotique et d’applications automatisées, Tradiebot Industries, vise à secouer l’industrie de la réparation automobile par l’impression 3D et la réalité augmentée (RA).
Cette collaboration, avec le co-investissement de l’Innovative Manufacturing CRC (IMCRC), voit l’application d’un nouveau matériau composite en polypropylène formulé en interne, développé par les spécialistes des matériaux de Swinburne, pour la fabrication de pare-chocs de remplacement en plastique et de raccords de phares dans le même matériau.
De plus, une application mobile est en cours de développement par Tradiebot pour permettre aux techniciens de réparation de collisions d’effectuer un contrôle qualité sur les réparations en superposant un fichier CAO original via un téléphone intelligent, une tablette ou des lunettes intelligentes. Les utilisateurs pourront numériser des pièces en plastique cassées pour générer une pièce de remplacement ou choisir dans une bibliothèque de pièces préconçues et imprimables en 3D.
Mario Dimovski, PDG de Tradiebot a déclaré : « Le nouveau matériel d’impression 3D et le développement de l’application mobile marquent une étape importante vers l’utilisation de nouveaux outils numériques, la fabrication additive pour l’impression 3D et les matériaux avancés dans l’industrie de la réparation des collisions. Tradiebot est à la pointe de l’innovation en matière d’impression 3D dans l’industrie de la réparation de collisions depuis 4 ans et est très enthousiaste à l’idée de mettre sur le marché une solution aussi innovante. »
Le matériau est compatible avec le plastique moulé par injection de qualité automobile et vise à réduire le nombre de pièces endommagées envoyées dans les sites d’enfouissement ou les déchets en raison de languettes et de pattes manquantes. Le matériau peut être soudé directement sur les pare-chocs ou les bases de phares et possède les propriétés d’adhérence, la résistance et la ténacité requises par les normes de qualité automobile.
Le Dr Mostafa Nikzad, spécialiste des matériaux de Swinburne, qui a dirigé le développement, a commenté : « C’était formidable de travailler aux côtés d’un partenaire de projet innovant comme Tradiebot. L’idée initiale de développer le matériel et la meilleure façon de le rendre accessible à l’industrie est vraiment passionnante. J’aime l’idée d’utiliser une application de numérisation mobile et de créer vos propres pièces de rechange pour l’impression. Nous planifions également une deuxième phase de ce projet qui consiste à incorporer des capacités d’auto-réparation dans le matériau dans une première mondiale. »
Des essais sont actuellement en cours et Tradiebot vise à commercialiser le matériel et l’application au début de l’année prochaine.
