La plus grande fusée Neutron en fibre de carbone au monde est imprimée en 3D
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Rocket Lab fait des progrès novateurs dans le domaine des voyages spatiaux avec la fusée à charge utile moyenne Neutron, à savoir la plus grande fusée composite jamais construite. Au départ, des centaines de couches et des milliers de mètres carrés de fibre de carbone ont été déposés à la main sur un moule, ce qui a nécessité plusieurs semaines de travail d'une grande équipe.
Désormais, grâce à la nouvelle machine de placement automatisé de fibres (AFP: Automated Fiber Placement) de Rocket Lab, cela peut être réalisé en une seule journée.
On peut le comparer à une imprimante 3D autonome de 12 mètres de haut et de 75 tonnes qui produit des couches de fibre de carbone à une vitesse de 100 mètres par minute. Au lieu d'« imprimer » des pièces, elle pose des feuilles de fibre de carbone dans différentes directions, couche par couche, pour renforcer et rigidifier chaque structure. L'AFP est capable de se déplacer latéralement jusqu'à 30 mètres, ce qui lui permet de poser les plus grandes pièces, à savoir l'étage intermédiaire et la coiffe de 28 mètres de long de la fusée Neutron.
Ces structures auraient pris des semaines à être posées à la main. L'AFP peut les imprimer en 24 heures
L'AFP est également responsable de la pose des couches du réservoir du premier étage de 7 m de diamètre et du réservoir du deuxième étage de 5 m de diamètre.
Lors du travail sur une pièce, un système d'inspection entièrement automatisé et intégré recherche les défauts ou les imperfections dans la structure composite en carbone et s'arrête pour alerter l'opérateur avant de passer à la couche suivante.
Le Starship de SpaceX est principalement fabriqué en acier inoxydable (acier inoxydable de série 300 « HFS », comme le matériau « pare-balles » dont est fait le Cybertruck) tandis que le Starliner de Boeing utilise principalement des alliages d'aluminium. Au départ, SpaceX avait envisagé d'utiliser des composites CF pour le Starship, mais a opté pour l'acier inoxydable pour sa rentabilité, sa résistance à la température et sa durabilité.
La tête AFP tourne à 360 degrés pour déposer le CF le plus rapidement possible depuis n'importe quelle direction
Rocket Lab espère que l'utilisation de l'AFP permettra d'économiser plus de 150 000 heures de travail sur la construction des plus grandes fusées composites réutilisables au monde, en les rendant plus abordables, plus rapides et plus faciles à produire.
Selon le site Web de Rocket Lab, la société vise à lancer la première fusée Neutron en 2025.