L’une des articulations de doigt en titane imprimées en 3D du groupe de recherche Fraunhofer.
Nous entendons beaucoup parler de hanches et de genoux artificiels, mais des articulations de doigts ? Elles existent, mais leur ajustement et leur fonctionnalité sont limités. Le groupe de recherche allemand Fraunhofer veut changer cela, avec des articulations de doigt artificielles qui sont imprimées en 3D pour chaque patient.
Très souvent, lorsqu’une articulation du doigt est irrémédiablement endommagée par l’arthrite ou une blessure, les médecins se contentent de la fusionner. Inutile de dire que cela réduit la dextérité de ce doigt.
Les articulations artificielles des doigts sont de plus en plus courantes et prennent généralement la forme d’implants en silicone ou standard.
Toutefois, selon Fraunhofer, les implants en silicone se détachent souvent des os des doigts et doivent être rattachés par voie chirurgicale, tandis que les implants standard ne sont fabriqués que dans certaines tailles, ce qui ne permet pas à chaque patient de retrouver une amplitude de mouvement complète.
C’est en tenant compte de ces limites que cinq branches de Fraunhofer collaborent actuellement à ce que l’on appelle le projet FingerKIt.
Dans un système développé dans le cadre de ce projet, les patients commencent par se faire radiographier le doigt affecté. Un logiciel personnalisé basé sur l’IA analyse ensuite les images bidimensionnelles et utilise ces informations pour créer un modèle informatique en 3D d’une articulation artificielle spécifiquement adaptée à ce doigt.
Ce modèle guide ensuite une imprimante 3D qui fabrique l’implant en titane. Dans un processus d’impression appelé « metal binder jetting », l’implant est initialement construit couche par couche, en appliquant un liant liquide sur une poudre de particules de titane. L’objet obtenu est très détaillé mais plutôt fragile, il est donc soumis à un processus de frittage, qui transforme les particules liées en un matériau solide plus robuste.
Il est également possible de fabriquer les implants en céramique, par un procédé de coulage en barbotine.
Dans les deux cas, on estime que les patients pourraient être équipés d’articulations personnalisées jusqu’à 60 % plus rapidement qu’avec les implants standard, car les articulations pourraient être imprimées sur place, peu après la prise des radiographies.
Fraunhofer recherche maintenant des partenaires commerciaux pour aider à mettre cette technologie sur le marché.
